現場を変えるDXと脱炭素の最先端！日立産機システムが描く未来図
日立 産 機 システムは、世界のモノづくり現場が直面するエネルギー価格の高騰と深刻な人手不足という二重苦を破砕する急先鋒として、いま産業界の注目を一身に集めている。高効率モータの投入から工場全体のデータを吸い上げるクラウド連携まで、旧態然とした現場の構造を根底から塗り替える動きは加速する一方だ。
親会社である日立製作所が強力に推進するデジタルプラットフォーム「Lumada」の知見を移植し、日立 産 機 システムは現場の設備をリアルタイムで可視化・最適化するソリューションを矢継ぎ早に投下している。単に機械を売り切る旧来型のビジネスモデルを捨て去り、データの力で省エネと生産性向上を両立させるその姿勢は、製造業全体のゲームルールを変えつつある。
【独占取材】DXとGXが交差する製造業の最前線！日立産機システムが推進する革新の全貌
工場の中に足を踏み入れると、かつての油の臭いと騒音に満ちた光景は過去のものとなりつつあることがわかる。デジタル技術を縦横無尽に駆使するデジタルトランスフォーメーション（DX）と、二酸化炭素排出量を極限まで削減するグリーン・トランスフォーメーション（GX）。この2つの巨大な波を融合させ、現場の泥臭い課題を一挙に解決しようとしているのが日立産機システムだ。
製造現場において、これまで個別に稼働していたコンプレッサーやポンプ、モータといった産業機器群。これらを単体で動かすのではなく、システム全体として制御・最適化するアプローチが今、世界中で絶大な効果を上げている。IoTセンサーから集約された稼働データは、無駄な電力消費を瞬時に特定し、作業者の手間をかけずに自動で運転パターンを変更する。DXがGXを加速させ、GXがDXの投資価値を証明する──まさに相互に高め合うエコシステムが実用期に入った。
次世代産業用モータとSullair買収が生んだ圧倒的省エネ技術の裏側
産業機器のなかでも、空気圧縮機（コンプレッサー）は工場全体の消費電力の約2割強を占めると言われるほどエネルギー負荷が高い。この領域において決定打となったのが、米国の大手空気圧縮機メーカーであるSullair（シュライアー）の買収と統合プロセスだ。
日立が誇る超高効率モータの技術と、Sullairがグローバル市場で培ってきた頑健なエアエンド技術および販売網が融合した。これにより、従来の産業用コンプレッサーの常識を覆すエネルギー効率が実現している。連続運転時における電力消費のロスを徹底的に排除した次世代モデルは、グローバルサプライチェーンを支える工場群で続々と採用が進んでおり、ランニングコストの激減という直接的な果実を現場にもたらしている。
産業用モータ省エネ化プロジェクトが駆動するグリーン・トランスフォーメーション（GX）
世界の全消費電力のうち、実に40%以上を産業用のモータ駆動が占めているという事実を知る人は意外に少ない。つまり、モータの効率をわずか数パーセント引き上げるだけで、地球規模のCO2削減インパクトが生まれる。こうした背景から主導されているのが「産業用モータ省エネ化プロジェクト」だ。
最高レベルのエネルギー効率規格（IE4やIE5クラス）を満たす永久磁石モータや同期リラクタンスモータの開発が進み、既存設備からの置き換えが急速に進んでいる。古いモータを最新型に更新するだけで、工場全体の消費電力を即座に数%〜十数%削減できるケースも珍しくない。脱炭素社会の実現に向け、企業の排出量削減目標を達成するための「最も具体的で確実な投資」として、経営陣からの期待は極めて高い。
LumadaとMicrosoft Azureが融合するファクトリーオートメーションの進化
ハードウェアの進化と並行して目覚ましいのが、ソフトウェアとクラウドインフラによるファクトリーオートメーションの進化だ。日立の「Lumada」が培った現場データの解析アルゴリズムは、パブリッククラウドであるMicrosoft Azureと高度に連携することで、世界中の工場拠点をリアルタイムに繋ぎ直している。
国境を越えた複数工場の稼働状態や電力使用量が単一のダッシュボードに可視化され、AIが故障の予兆を事前に検知してメンテナンスの手配まで自動化する。これにより、予期せぬライン停止による莫大な損失を防止すると同時に、常に最も省エネ効率が高い状態で工場を維持することが可能になった。現場の熟練工の勘に頼っていた設備管理は、データとクラウドがバックアップする高度なシステムへと変貌を遂げている。
日立製作所・小島啓二社長と竹内紀宗社長が描く産業用電気機器製造業の生存戦略
日立製作所の最高経営責任者である小島啓二氏が掲げる「社会イノベーション事業」の旗印のもと、日立産機システムの代表取締役社長である竹内紀宗氏は、現場起点のイノベーションを強烈に牽引している。日本の産業用電気機器製造業がグローバル競合との激しい価格競争を勝ち抜くための鍵は、製品単体のスペック競争から「プロダクト＋デジタル＋グリーン」の複合価値提供への転換にある。
トップ主導のもと進められる組織改革と事業ポートフォリオの刷新は、保守的とされてきた産業機器業界に大きな衝撃を与えた。単にハードウェアを売る製品ベンダーではなく、顧客のカーボンニュートラル達成と生産性向上を伴走型で支援するサービスプロバイダーへと変革を遂げる。経営トップ層の強力な意思共有が、現場の意思決定速度を劇的に高めている。
データ主導で変革する現場：デジタルトランスフォーメーションがもたらす劇的変化
実際にスマート化を遂げた工場では、働く人々の日常も様変わりしている。デジタルツイン技術により、現実の工場と全く同じ仮想空間上でライン変更のシミュレーションが行われ、試行錯誤のコストと時間が極限まで削減されるようになった。トラブルが発生した際も、作業者はスマートデバイス越しにAR表示された手順に従うだけで、迅速な対処が可能だ。
現場から上がってくる膨大なデータは、デジタルトランスフォーメーションを介して経営判断へと直結する。省エネ達成率や生産ラインの稼働率は数値として即座に集計され、経営戦略の軌道修正をリアルタイムで行えるようになった。技術の進化と環境対応の要請が交錯する中で、日本の製造業が再び世界のトップランナーとして躍進するためのロードマップが、いま確実に形作られている。 （出典: 日立 産 機 システム（Yahoo!ニュース））
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